预制T梁施工技术方案

预制T梁施工技术方案

一、工程概况

-—-1＃大桥,位于承德市隆化县--—村附近。左线桥型总体布置为：4×40+4×40+4×40+4×40中心桩号ZK61+593，起点桩号为ZK61+273.0,终点桩号为ZK61+917.5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向—2%,纵断面位于R=18000m的竖曲线上。右线桥型总体布置为：4×40+4×40+4×40+4×40中心桩号K61+599，起点桩号为K61+279。0，终点桩号为K61+923。5，左幅桥梁全长644.50m，平面位于直线上，桥面横坡为单向-2％，纵断面位于R=20000m的竖曲线上。

本桥共192片T梁,T梁长为40m，高为2。5m，其中边跨边梁32片，边跨中梁64片，中跨中梁64片，中跨边梁32片. 二、施工准备

1、制作台座、钢筋加工棚等。

2、制作钢筋胎架、安装养生设备（锅炉、管道、养生棚)。

3、预制T梁用地材、钢材、外加剂,波纹管、钢绞线、锚垫板等经过试验室或外委试验检测，并经监理工程师平行试验抽检合格。

4、模板制作

模板采用整体定型钢模，在专门的厂家进行加工，面模采用6mm厚冷轧钢板。 5、主要机具设备配备

根据本桥T梁实际情况，拟配备1个10t龙门吊，2个80吨龙门吊。主要机械设备配备见下表：

序号 设备名称 单位 规格、型号、功率 数量 备注 1 混凝土拌合站 台 90M3/H 1 2 砼搅拌运输车 发电机 辆 辆 8m3 315kw 3 3 1 4 钢筋调直机 台 GT10B 1 - 0 - ---有限公司

序号 设备名称 单位 规格、型号、功率 数量 备注 5 钢筋切断机 套 GQ40 1 6 门吊 套 MG80T/32m 2 7 门吊 台 MG2X10T/32m 1 8 插入式振动器 台 1.5KW 6 9 附着式振捣器 台 40 10 平板式振捣器 台 2 11 数控钢筋弯曲机 台 1 12 运梁车 台 360KW 3

6、 主要管理人员及作业人员安排

主要管理人员一览表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 职务/工种 项目经理 现场负责人 技术负责任人 施工员 技术员 试验工程师 测量工程师 施工员 专职安全员 拌合站站长 钢筋加工场场长 姓名 备注 施工总负责 现场总负责 技术总负责 现场施工负责人 现场技术负责人 现场试验负责人 现场测量负责人 现场管理员 现场安全员 砼生产负责人 钢筋加工负责人 - 1 - ---有限公司

12 资料员 资料收集整理 主要作业人员配备：钢筋班班长1人,钢筋工10人，电焊工5人，钢筋运输2人；砼班班长1人，砼生产及管控人员6人，砼运输3人，模板工8人，砼浇筑人员5人，张拉人员6人,压浆人员4人。 三、T梁施工工艺

1、后张法预制T梁施工工艺见下图：

台座建设 焊接试验 底板清理 梁体钢筋制作 T梁钢筋安装，预应力管道安装预应力管道制作 锚垫板安装 安装侧模，顶板钢筋 混凝土浇筑 砼试件制作 清理管道 穿预应力钢束 张拉及锚固 压浆 压浆试件制作 封锚 强度报告 T梁安装

2、操作方法

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2.1、钢筋加工

2。1。1钢筋下料严格执行下料审核签字制度，钢筋棚内必须设置“标准件展示栏\"、“钢筋放样大图”等，所有半成品整齐摆放，标志牌齐全.

2.1。2钢筋在绑扎过程中如设计图纸没有明确的要求,绑扎率不小于50%，隔一绑一，十字插花绑扎,绑丝纽扣要折向钢筋内侧（注：保护层垫块绑丝扭扣设置在垫块的侧面）。

2。1。3、T梁钢筋在梁场钢筋棚内集中加工，直筋采用钢筋切断机切断下料，翼板钢筋、钩筋、箍筋、马蹄钢筋通过数控钢筋弯曲机进行精确制作。主筋下料时，考虑接头错开距离不小于35d（d为钢筋直径)且不小于50cm。

2。1.4、焊缝长度不小于5d+2cm,焊缝宽度不小于0。8d，厚度不小于0。3d,焊接完成后清理表面焊渣，焊缝不得有焊瘤,砂眼及气孔数量符合《钢筋焊接及验收规程JTJ18-2003》的要求。

2。1.5、T梁钢筋严格按照规范要求进行加工其加工误差应符合下表要求：

钢筋加工允许偏差

项 目 受力钢筋顺长度方向加工后的全长 弯起钢筋各部尺寸 箍筋、螺旋筋各部分尺寸 允许偏差（mm） ±10 ±20 ±5 2。2、钢筋安装

2.2.1、所有T梁钢筋笼必须在钢筋胎架上进行制作,整体吊装就位. 2。2。2、T梁钢筋绑扎时，所有接头错开布置,每一截面接头数量小于钢筋接头总数量的50％。

2.2.3、支座墩底预埋钢板根据路线设置纵坡,横向水平，露出梁底1cm. 2。2。4、钢筋保护层垫块使用与梁板同等级强度的C50混凝土专用垫块，严禁使用塑料垫块。垫块数量平面每平米不少于6个，立面不少于4个，垫块要“四爪\"朝向模板面，安装时成梅花型布置,使用绑丝绑扎牢靠。

2。2.5、波纹管定位钢筋布置严格按照坐标定位，并用预应力钢束定位钢筋固定，定位钢筋用φ12钢筋加工而成，并安排专人负责检查。在定位过程中避免对管道损坏。锚垫板紧贴端模安装，位置准确，固定牢固.锚后螺旋筋安装时注意螺旋筋与锚垫板、波纹管同心,且一端紧贴锚垫板.普通钢筋和预应力管道位

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置相冲突时,优先保证预应力管道位置正确，适当的挪动普通钢筋位置，不得切断钢筋。腹板钢筋必须闭合,钢筋末端弯钩弯制成135°。

2.2。6、所有钢筋绑扎完成后，严格按照设计位置预埋伸缩缝预埋钢筋. 2。2。7、钢筋安装质量应符合下表规定：

钢筋安装实测项目

项次 1△ 受力钢筋检查项目 两排以上排距 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±10 ±10 ±5 ±20 检查方法和频率 尺量：每构件检查2个断面 尺量：每构件检查5~10个间距 尺量：按骨架总数30%抽查 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 间距(mm） 同排 梁、板、拱肋 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm） 钢筋骨架尺寸长 宽、高或直径 2 3 (mm） 4 弯起钢筋位置（mm) 保护层厚度(mm） 5△ 梁 ±5 2.3、波纹管铺设、锚垫板安装

2。3。1、预应力管道采用波纹状高密度聚乙烯塑料管，在安装前应通过检查，确保不变形、不渗漏.

2。3.2、波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接要严，连接时用长为管道直径5-7倍直径大一级的波纹管为套管，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

2。3.3、铺设波纹管时,先将波纹管分层，分号绑扎在导向钢筋上，严格按设计管道坐标位置固定。

2。3。4、连续梁顶预留的准备与下跨梁连接的波纹管，可在接口处用大一级的波纹管预埋在端头，待与下跨波纹管连接(按设计要求设置）防止被踩坏。

2.3。5、为确保管道内无杂物，管道敞口处可用泡沫塑料或胶布封堵，严防杂物进入孔道。

2。3。6、锚垫板要牢固地安装在模板上，垫板与孔道严格对中,并与孔道端

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部垂直，不得错位，锚具、连接器必须和孔道同心.

2。3.7、锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施,用同直径螺栓封堵.在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，喇叭口与波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹紧密，防止漏浆。螺旋筋安装位置必须准确，与锚垫板接触紧密、牢固，螺旋筋尺寸、螺距等符合设计要求，保证锚垫板后混凝土强度满足要求,张拉时不回缩。

2。3.8、混凝土浇筑前,①在主梁波纹管内，用比波纹管小一口径的硬塑料管穿入波纹管内，②在负弯矩区波纹管内，把Φ16的PVC管穿入波纹管内；在混凝土浇筑过程中，要及时清除孔道内可能渗入的水泥浆，在梁两端设专人适时地往复拉动硬塑料管,防止漏入水泥浆形成块体而堵孔。

2.3。9、位于梁体翼缘板下方的负弯矩区齿板，要做成嵌入式，以利于封锚,锚垫板与定型钢模板栓接牢固.

2.4、模板安装与拆卸

2.4。1、模板必须由四方考察确定的厂家生产;模板进场后，在厂家技术人员的指导下对模板进行试拼，试拼成型的模板每节进行编号，方便后续使用。

2.4。2、模板正式使用时,严格按照试拼的编号进行安装，模板之间采用M16高强螺栓连接，模板之间拼缝采用双面胶带止浆,模板底部和台座之间采用橡胶块止浆，端模与锚垫板之间采用橡胶垫止浆。端模模板预留钢筋孔位置要垫帽式橡胶圈，防止从钢筋预留孔漏浆。翼缘板齿板内要垫与齿板一致的橡胶垫，防止齿缝漏浆。各部分尺寸的施工容许误差符合下表的规定：

预制T梁模板拼装允许误差

梁高 内部尺寸 轴线偏位 相邻两板面高低差 表面平整度 预埋件中心线位置 预留孔洞中心线位置 预留孔洞截面内部尺寸 ±10mm +5，0mm ±5mm 2mm 5mm 5mm 10mm +10，0mm - 5 - ---有限公司

模板垂直度 ±3mm 2.4.3、浇筑混凝土过程中，专人检查模板，及时加固，以免发生跑模和漏浆现象。

2。4。4、严格控制拆模时间，特别是悬臂端模板的拆除,同时拆模时防止人为因素对混凝土的破坏及干扰，在外侧大模板的拆除过程中，要有专人指挥顶岗，逐块拆除（两横隔梁间模板,先中间后两头）并确保大块模板与砼距离10cm以上间隙后，再由龙门吊水平移动，垂直起吊至安全地带，起吊过程中不得扰动梁体。

2。5、混凝土浇筑及振捣

2。5.1、混凝土在经理部拌合站集中拌制，采用罐车运输，10t龙门吊配合入模，各种原材料经监理检测合格后方可使用，混凝土拌和前，试验室要测定砂石料含水量，配置施工配合比,严格按施工配合比拌制混凝土。混凝土的拌和时间控制在2分30秒左右,试验人员随时检查混凝土的坍落度、和易性。

2。5。2、现场试验人员在混凝土入模前检测混凝土的坍落度、和易性、含气量、扩展度是否满足要求,不满足要求的混凝土不得使用。

2.5.3、浇筑混凝土时采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，每层厚不超过30cm，从梁的一端顺序向另一端推进。上下层浇筑时间不超过首批砼初凝时间，浇筑到顶后，及时整平、用木抹子收浆并在终凝后用钢丝刷除去浮浆、露出石子颗粒。

2。5.4、为了保证砼的密实度,提高砼强度,在施工中采用附着式高频平板振捣器和振捣棒（φ50mm、φ30mm ）联合完成，其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板，在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管,插点为行列式均匀进行,两点间距为50cm以内，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用φ30mm 棒作业，插点间距控制在30cm内。

2.5.5、振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生,砼表面泛浆，表面较为平整时可停止振捣,所需时间控制在15—30s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上浮.

2。5.6、振捣过程随时检查预埋钢板，预埋筋的位置，孔道是否进浆，模板的紧固程度，发现问题及时解决。

2.5。7、混凝土施工注意如下事项：

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（1）、浇筑前,对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全、完好进行一次全面检查，符合要求后方可施工。

（2）、在混凝土尚未达到的区段内,禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化。

（3)、施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件的牢固情况，发现问题及时处理.

（4）、预制梁板顶面，执行二次收浆工艺,第二次收浆必须用钢抹子压光。 （5)、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度，严格控制配合比，不得随意增加用水量，前后场密切配合,以保证混凝土的质量。

（6）、梁板顶混凝土完成二次收浆工艺后，及时覆盖养生。蒸汽养生要满足以下条件：

①预制构件蒸汽养生采用框架式移动养生棚。

②物资准备：养生棚、蒸汽锅炉、铺设蒸汽管道、燃料、检测器材等。 ③蒸汽养生管道布设：在每个构件底部两侧和梁体内模中间各设1根开孔蒸汽管道，共计3根；喷气孔的孔径:2。0-2.5mm；喷气孔的间距:500—1000mm。 （7)、混凝土养生按四个阶段控制：A。预养期(静停阶段）：混凝土蒸汽养生的预养期为0-2小时(从混凝土浇注完成至开始通蒸汽时间间隔）.B。升温期：预养期之后开始向蒸养棚内通入蒸汽升温，一般5℃/h的速度连续、均匀升温，直至蒸养棚内温度达到30℃-35℃。在升温期内一定要控制升温速度。C.恒温期：恒温期控制在30℃—35℃之间，养生时间36 h以上.D。降温期：在降温期内，一定要控制降温速度，降温速度不大于3℃/h，直至棚内外温差不大于5℃，方可掀棚，掀棚6h后方可拆模，拆模后继续喷淋养生.

(8）、每片梁除留足标准养护试件外,还要做随梁同条件养护的试件3组，作为拆模、张拉、移梁等工序的强度控制依据。

(9）、根据随梁试件的抗压强度,当混凝土强度达到设计强度10％以上时，拆除侧模板，当混凝土强度达到设计强度75％以上时，方可拆除承重模板;拆模时尽量避免损伤混凝土棱角，拆模后使用土工布全部覆盖后继续养生.低温及冬季施工时,模板拆除时间应自最后浇筑完成时间计至少48h后拆除。

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（10）、脱模后及时把梁顶、翼缘板和横隔板横向端部、结构连续梁端等现浇混凝土连接处的混凝土表面凿毛、冲洗，以保证新老混凝土的很好结合.梁板混凝土强度达到设计强度标准值的100%后方可凿毛.梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角留出1—2cm，防止凿毛时破坏棱角影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，严禁用风动工具代替凿毛机凿毛，彻底凿出混凝土表面直至全部露出骨料，未完成凿毛的梁板不得安装. （11）、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。 2.6、钢绞线的制作

张拉前对不同类型的孔道进行至少一次的摩阻测试,根据测试结果对设计张拉控制应力进行修正，修正值需总监理工程师审批后,方可使用。或采用设计图纸给出波纹管摩阻系数μ=0。25。

2.6。1、钢绞线切割时，在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。切割砂轮切割机，不得使用电弧、气割、电焊切割.

2.6.2、钢绞线下料编束及穿束

A、钢绞线下料前先检查有无滑丝现象，下料时要防止产生有害变形,钢绞线采用在现场穿束切割，切割时用冷切割，不容许气割.钢绞线的下料长度由下式计算:

L= L 0+ 2(L1+ L2+ L3+ L4） 式中：L—-钢绞线下料长度； L 0——孔道净长; L1—-工作锚长度； L2--千斤顶长度； L3-—工具锚长度； L4--预留量,取100mm.

B、将下好的钢绞线放在料台上，用22号铅铁丝每隔500mm将钢绞线捆拢在一起，形成预应力筋束。编束要绑紧,钢绞线要顺，根与根之间不得相扭。编好束的钢绞线应编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。

2。7、预应力施工

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预应力混凝土T梁采用后张法，预应力筋采用φS15.2mm高强低松弛预应力钢绞线（符合GB/T5224-2003标准的高强低松弛预应力钢绞线，标准强度不低于1860MPa，未经按国标检查及验收合格的产品不得使用；两端同时张拉，张拉时采用张拉应力与伸长量“双控”,实际伸长量与理论伸长量误差保持在±6%以内。

理论伸长值△LL按下式计算： △LL=PPL/APEP

式中：PP-—为预应力筋的平均张拉力（N）； L——为预应力筋的长度（mm） AP--预应力筋的截面积 EP——预应力筋的弹性模量 预应力筋平均张拉力PP按照下面的公式计算:

Pp=P[1-e-（kx+μθ）］/( kx+μθ）

式中P—预应力筋张拉端的张拉力(KN)； x—从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ-从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）； k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，设计图纸取值为0 0015； μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数,设计图纸取值为0。 25。 e—常数取值为:2。71828

30mT梁钢束两端理论伸长量一览表 单位:cm

N1 位置 编号 股数 中跨 中梁 8 伸长量 21。53 股数 8 伸长量 21.58 股数 8 伸长量 21.55 N2 N3 在把松弛的预应力钢材拉紧以后,应在预应力钢材的两端精确地标以记号，预应力钢材的延伸量或回缩量即从该记号起量。预应力钢材的回缩与锚具变形量不大于6mm。

2.7。1、张拉的组织和设备

张拉设备选用智能张拉设备，张拉应选用穿心式双作用千斤顶，整体张拉或放张宜采用具有自锚功能的千斤顶；张拉千斤顶的额定张拉力为所需张拉力的1。5倍,且不得小于1.2倍。张拉设备应与锚具产品配套使用,并应在使用前进行校

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正、检验和标定。

2.7.2、施加预应力的准备工作 张拉前，必须完成或检验以下工作：

1）施工现场应具备经批准的张拉程序和现场施工说明书； 2）现场已具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；

3)施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要的预防措施。 4)实施张拉时，应使张拉设备的张拉力作用线与预应力筋的轴线重合一致。 5)根据随梁试块的抗压强度确定混凝土强度达到设计强度的100%时,并且砼龄期不小于7天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备.

2。7。3、张拉施工程序

1)工艺流程：混凝土施工完后清理锚固垫板→ 安装工具锚→ 千斤顶→工作锚→张拉→记录测量数据→回油→ 张拉结束→ 检查断丝、滑丝情况.

2）预应力筋张拉顺序

预制T梁混凝土强度达到混凝土强度设计等级的100％且龄期不少于7天后，进行张拉预应力钢束。钢束采用两端对称张拉，均匀张拉。

3）钢绞线张拉控制程序：

0→15％σk→30％σk→100%σk(持荷5分钟锚固)。 4）张拉

根据随梁试块的抗压强度确定梁体混凝土强度达到设计强度的100％时，并且砼龄期不少于7天，安装锚环、夹片以及千斤顶等工作，为正式张拉做准备.

2。7。4、初始张拉

安装千斤顶，两端同时张拉钢绞线到初应力15%σcon。 2.7。5、正式张拉

1）严格按设计图要求的张拉顺序施工。

2）钢绞线分级张拉时的初始应力为设计应力的15％.

3)张拉时应把实际张拉应力和实际伸长量做好记录，并与理论伸长量做比较。实测钢绞线的伸长量和理论伸长量做对比,若在±6%误差范围内，在张拉应力达到要求后锁定钢绞线,张拉结束；否则应停止张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。

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4)每级张拉时,油泵操作应使拉力均匀缓慢上升,油压表不得有大范围的波动。使用不低于1。5级精度的压力表。千斤顶严格标定，根据标定的回归方程准确计算油压表读数和千斤顶张拉应力对应值。钢绞线张拉应力达到设计控制应力后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。放松千斤顶压力时应避免震动锚具和预应力筋。

2。7。6、后张法张拉实测项目必须符合下表规定 后张法施工允许误差 项次 1 2 3 4 5 6 7 检 查 项 目 管道坐标 管道坐标 管道间距 管道间距 梁长方向 梁高方向 同排 上下层 规定值或允许偏差 ±30 ±10 10 10 符合设计要求 ±6% 检查方法和频率 权值 尺量：抽查 30 佩每根查 2 10 个点 佩每根查 2 尺量：抽查 30 尺量:抽查 30%，每根查 1 5 个点 ％，每根查 1 尺量：抽查 30查油压表读数：全部 尺量：全部 4 3 3 张拉应力值 张拉伸长率 断丝滑丝数 钢束 每束 1 根，且每断面不超 目测：每根(束) 过钢丝总数的 1% 2.7.7、断丝、滑丝限制

每束钢绞线断丝或滑丝控制数不超过钢丝总数的为1%；每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%.超过规定时采取如下处理措施：

钢绞线放松：将千斤顶按张拉状态装好，并将钢绞线在夹盘内楔紧.一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出,这时立即用钢钎锚塞螺纹，然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩,主缸再进油，张拉钢

丝,锚塞又被带出，再用钢钎卡住，并使主缸回油,如此反复进行至进行到锚塞退出为止。然后拉出钢绞线束更换新的钢绞线束和锚具。

2.8、孔道压浆

预应力束全部张拉完毕后，及时用C50水泥浆进行封锚，并检查人员检查张拉记录,经过批准后方可切割锚具外的钢绞线并进行压浆准备工作，压浆工作应尽快进行，因避免钢绞线出现锈蚀,造成质量事故。

2.8.1、压浆设备

孔道压浆采用循环智能压浆设备。保证孔内0.7MPa的压力不受损失，不得采用木楔进行封堵。

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循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内空气,及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断,测控系统根据主机指令进行压力的调整,保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程,确保压浆饱满和密实。为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口后，保证不少于3min的稳压期。

在压浆过程中及压浆后48h内,结构混凝土的温度不小于5℃，当气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。

压力表在第一次使用前校准。所有设备在灌浆操作中每3h用清洁水彻底清洗一次，每天使用结束后清洗一次.

2。9。2、孔道清洗

压浆前通水，检验管道畅通，并冲洗管道内残存的渣尘。冲洗后，使用空压机压缩空气浆孔道内的积水吹出.

2。9.3、压浆

1）钢束张拉完毕，待应力平稳后，在24h内进行孔道压浆，水泥浆由准确称量的水泥和水组成，水灰比控制在0.4以下，所用水泥龄期不超过一个月，水泥浆稠度、强度符合要求.

2）压浆前，先将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封,以防冒浆。为了使孔道内压浆饱满,水泥浆应符合下列要求：

A、为满足一定的工作性能，掺入经监理工程师同意的一定量的减水剂，掺入减水剂的水泥浆水灰比可减小到0.35。

B、水泥浆由精确称量的强度等级不低于42。5级普通硅酸盐水泥和水组成。水灰比一般在0.4左右，拌和后3h毛细泌水率最大不超过0.1%， 24h后泌水率为0.

C、水泥浆按规范要求的流动度控制，水泥浆自制备到灌入孔道的延续时间

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视气温情况而定，不超过水泥的初凝时间.水泥浆在使用前和灌注过程中应经常搅动。

D、水泥浆的拌和首先将水加于拌浆机内，再放水泥。经充分拌和以后，再加入掺加料.水泥浆中掺用的外加剂，其掺量应由试验确定，不得掺入铝粉等锈蚀预应力钢材的膨胀剂。掺加料内的水份应计入水灰比内。拌和至少3min直至达到均匀的稠度为止。

3）压浆时要取得监理工程师同意并旁站情况下进行。

A、采用双孔同时压浆，从位置较低的一孔压入,从位置较高的一孔压出回流至储浆桶。

B、精确调节和保持灌浆压力，自动实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值来设置灌浆压力值,保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值.关闭出浆口后长时间内保持不低于0。5MPa的压力.

C、当进、出浆口压力差保持稳定后，可判定管道充盈。 D、通过进出口调节阀对流量和压力大小进行调整。

E、压浆时，每工作班组制取不少于3组（每块40mm×40mm×160mm)的试块,标养28天，进行抗压、抗折试验.

2。10、封锚

（1）锚头封堵采用水泥砂浆材料（压浆时，保证砂浆强度满足压浆需求），封堵前必须对锚头用防锈漆刷防锈处理，并将锚头杂物清理干净。

（2）端梁封锚应在吊装前完成.封锚时，严格控制梁板长度，确保伸缩缝宽度。梁端伸缩缝预埋钢筋位置、高度、角度符合设计要求，保证伸缩缝与预埋钢筋良好连接；模板支设牢固、不变形、不跑模。

2.11、凿毛

梁板混凝土强度达到设计强度标准值的100%后方可凿毛。梁端湿接头、横隔板、翼缘板等新旧混凝土结合面必须弹墨线，棱角留出1-1.5cm，防止凿毛时破坏棱角影响外观。用机械凿毛机凿毛处理，彻底凿出混凝土表面直至全部露出

骨料；未完成凿毛的梁板不得安装.

2.12、T梁标签

按照标准化要求及时对T梁进行喷号。

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四、后张法预应力T梁施工质量通病的防治

桥梁施工中以后张法预应力混凝土工程作为重点，在施工过程中采取有效的措施，防止质量通病和质量事故的出现:

1、孔道堵塞的原因与防治

1。1、产生原因：由于管道接头密封不严漏浆，孔壁受外力和振动影响，因方向不正确而产生挤压和附加振动所致。另外穿束时，如用力过大，速度太快也可导致波纹管破裂或连接处开缝而导致堵塞现象.

1.2、防治措施：在混凝土浇筑振捣时，不能出现过振现象;在穿束前,将钢束端部用绝缘胶带封闭包成球状,以防顶破波纹管.

2、锚下混凝土振捣不密实

2.1、产生原因：由于锚垫板后普通钢筋、螺旋筋等密布及波纹管阻挡,使振捣棒不能对其下方进行振捣，造成锚后混凝土不密实。

2。2、防止措施：在锚后使用细骨料的混凝土，并采用直径为3cm的小型振捣棒插入波纹管下部进行振捣，使锚下混凝土到达密实。

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