田间道路工程施工方案及方法

田间道路工程施工方案及方法

一、拆除旧砌体

破本工程的拆除内容为:旧砌体拆除。拆除施工应当采取不同的拆除方法和拆除顺序,但应遵守“先上后下”的基本原则.

(一）人工与机械相结合的方法。

为了保证安全拆除，必须先了解拆除对象的结构,弄清组成各部分结构构件的传力关系,才能合理地确定拆除顺序和办法。因此,拆除的顺序，原则上就是承受力的主次关系,或者说按传力关系的次序来确定。即先拆最次要的受力构件,然后拆除次之受力构件，最后拆主要受力构件。

（二）拆除措施。

拆除时,必须明确负责人在现场指挥,督促作业人员严格按方案规定施工.施工现场的所有作业人员必须戴好安全帽,禁止穿汗背心、短裤、拖鞋,严禁酒后上岗作业。高处作业不得任意向下抛掷拆除的物料,禁止用人力推倒方法进行拆除施工.使用吊放工具或起重设备，要有专人指挥，机操、指挥和司哨人员必须严格遵守操作规程，不允许超载、斜吊,严禁违章指挥和违章作业。

拆除下来的废旧材料应及时清运出场，严禁在施工现场焚烧废物。运输过程中严禁发生抛、洒、滴、漏等污染环境的行为.

二、土方开挖

1、土方开挖采用自然放坡开挖。

2、开挖方式以机械开挖为主，人工开挖进行配合。土方采用分段分层开挖的方式进行，开挖深度3m以内的采用挖掘机一次开挖至距沟槽底0.2m,开挖深度超过3m的，采用挖掘机分两次开挖至距沟槽底0。2m，挖出的土方用自卸运土车运至指定余泥堆场。

3、沟槽基底标高以上0.2m的土层，采用人工开挖、清理、平整，以免扰动基底土，严禁超挖。

4、沟槽开挖过程中,不同土层面标高须报验监理、业主确认，并做好记录。 5、土层与设计不符时,及时通知设计、监理单位，由设计、监理及施工单位共同商讨处理方法.

6、排水措施

在沟槽外设置排水沟和集水井,截止沟槽外地表水流入沟槽，集水井内的污水经沉淀后排放。

7、注意事项

(1）开挖后的土方如达到回填质量要求并经监理确认后应用于填筑材料,不适用于回填的土料弃于业主、监理指定地点。

（2）沟槽开挖时其断面尺寸必须准确,沟底平直，沟内无塌方,无积水，无各种油类及杂物，转角符合设计要求.

（3)土方外运采用载重自卸车，沿施工现场临时施工便道，将余泥运至弃土场. (4）夜间开挖时,应有足够的照明设施，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。 三、路床整形碾压

整型:每10M一个断面2-3点测量高程，用石灰打点后，采用平地机按规定的路拱进行整平和整型。在整型过程中,严禁任何车辆通过。

碾压：碾压前的含水量要略大于最佳含水量。采用先轻后重的方法进行碾压，碾压时应从低向高处进行碾压（弯道由内向外碾压)，用振动压路机振压4—6遍，振动启闭应在行车中进行，停车时不得启闭振动开关。 用12-15T压路机一档压二遍，后用18—21T压路机一档压二遍、二档四至六遍直至密实度达到要求（最好当天压完)。压路机在碾压路段禁止调头、换档、转向。两边多压2—3遍，外侧应超路面宽度50CM压3—4遍后再正常碾压。同日施工两段接头处应采用搭接形式。前一段拌和整形后，留有5—8m不碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起进行碾压。

四、连砂石换填

1）换填连砂石前首先将基槽内的砖块、木屑等杂物清理干净，且经过检查验收做好隐检记录。

2)检验换填料质量:换填土采用连砂石,优先利用基坑中挖出的原土,验收回填料的种类、粒径、有无杂物,是否符合规定，以及回填料的含水量是否在控制范围内。

3）回填应分层铺摊，常温虚铺设厚度为200—300mm(人工夯实不大于200mm）.每层土铺摊后,随之采用机械、铁锹找平。

4)回填应从最低处初开始。由下向上整个宽度分层铺填.回填虚铺厚度一般为250mm.夯实之前对虚铺层要反复整平。打夯机依次夯打,均匀夯布,排夯搭接不小于10cm。大面积回填完后，然后再挖管道，回填地下管道周围时,应从管道两边同时进行，直至管径的0。5m以上，并且管道底部和近侧要用人工捣实,应避免机械损坏管道。

5）分层分段夯实，分段接槎处每层接缝处应作成大于1：1。5的斜坡,碾迹重叠0.5~1m,上下层错缝距离不小于1.0m。

6）填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。

7）填方全部完成后，表面应进行拉线找平,凡超出标准高程的地方,及时依线铲平;凡低于标准高程的地方，应补填找平夯实。

五、铺设连砂石垫层

利用推土机、装载机进行路面平整，振动碾碾压，需补土或余土外运时用装载机装车，2辆5T自卸汽车运输，人工修整、局部夯实处理。连砂石垫层由自卸汽车运至施工现场,装载机摊铺，推土机找平，振动碾碾压。

路基土方大型机械设备碾压不到的部位，采用打夯机进行夯实,打夯时要求保证不出现漏夯现象。

铺设路面连砂石层碾压后，在完成路基处理并经监理工程师检查合格后，采用自卸汽车从料场运输泥结碎石进行面层碴料铺筑，碴料铺筑采用人工进行，铺筑厚度控制在10公分，铺设完成后，采用自行式振动光轮压路机进行碾压，压实时按先轻后重、先慢后快的原则，逐步加荷.压实顺序为：先由路缘向路中心，再从中心向两旁顺次碾压，前后两次轮

迹重叠15～20cm.

在完成碾压后，进行压实检验,只有当检验合格后方可进行下一段工程的施工.压实质量是道路工程的关键质量控制点,压实试验按监理工程师要求进行。填土前进行碾压试验，确定碾压机械、铺土厚度、碾压遍数等，做为施工的依据.

六、混凝土面层 （一)模板的制作及安装

水泥混凝土路面的模板全部采用钢模。因为钢模要作为三辊轴滚动的承重导轨,所以钢模必须有足够的刚度，以确保路面的平整度.钢模用9～11mm厚的槽钢加工而成，根据主线和匝道路面厚，采用25cm高度的槽钢。按设计要求在槽钢上预留拉杆孔.槽钢外侧采用三角架斜撑，打钢筋固定模板,模板安装过程中，除按设计线形和设计标高正确就位外，安装之后的检查调整必不可少。首先，检查通过三角架打路基的钢筋是否稳固，然后用三轴在安装好的模板上空滚1次,以便检测模板是否牢固；其次，检查模板接头是否顺滑，前后两块模板是否有错台。如果有错台或不顺滑的情况，需重新调整；最后，检测模板顶面(包括接头处）是否有凸凹不平的现象，如果有，需用砂轮打磨，确保三轴滚动的平稳性，最终达到路面平整度的要求.

（二)混凝土的运输

混凝土在运输过程中，保持车况良好,运输过程中不得出现漏料、漏浆现象。 (1)、混凝土运输车将水泥混凝土运到施工现场时，在施工的另外一幅路面上掉好头倒行至卸料地点，由专人指挥卸料。卸料应到位,严禁碰撞摊铺机和前场施工设备及仪器.卸料完毕后车辆应迅速离开。

(2）、按设计路面分块位置,采用前置式设定边缘加强钢筋、补强钢筋网和胀缝板,所有钢筋及胀缝板位置必须准确,支架牢固,按设计要求涂好沥青或防锈漆。

(3)、胀缝板的传力杆安装好后，采用预浇方式加以固定，预浇高度以埋住传力杆为宜，并及时用振动棒捣实。

（4）、纵向缩缝为假缝，设置拉杆。拉杆中部10cm范围内涂防锈漆，拉杆是直径为

14的螺纹钢筋、长70cm，采用机械自动设置,间距为55cm。

（5）、路面横向接缝均设传力杆，传力杆应采用R235的光圆钢筋，长度为45cm，间距为30cm，加工断口应垂直、光圆，必须采用锯断，不得挤压切断，用砂轮打磨掉毛刺，并加工成2～3mm圆倒角。在传力杆的一端20cm长的范围涂防锈漆，且涂防锈漆端在相邻板块中交错布置，传力杆搬运过程应防止变形和聚乙烯薄膜的脱落.

（6）、胀缝传力杆涂防锈漆端包裹聚氯乙烯薄膜，并留3cm空隙填纱头。以保证传力杆的准确定位，传力杆采用前置式埋设工艺，最外侧一根传力杆与板边的距离控制在15～25cm.

三辊轴机的结构及工作原理

三辊轴式摊铺机是介于普通小型机械与滑模摊铺机之间的中档机械，由2个驱动器和3根轴组成.第一个驱动器驱动前1根偏心轴转动,完成摊铺和振捣功能;第二个驱动器驱动后2根轴转动，带动整部机器前后移动或中止。偏心轴的偏心距，一般小于0.5mm，轴的振幅等于偏心距.振动轴以2500r/min的速度转动，对混凝土表面施加激振力。偏心轴始终是向后转动的，偏心轴对混凝土表面切削、振动及转动产生的离心力作用将混合料向前推移及绕轴转动。混合料的粘聚力足够大，保持与轴接触时，混合料中的颗粒克服粘性阻力移动。由于颗粒移动速度不同，水泥浆和砂浆向混凝土表面上升，粗集料被压在混凝土内部或离开转动轴周围，实现提浆功能。随着颗粒运动和分离，混合料的粘度也发生变化，靠近轴的内层，以水泥浆为主，粘度较低，运动速度较快；靠近轴的外层，砂浆含量高,粘度增大，运动速度减慢；远离轴的层次，粗骨料含量高，粘度更大，运动速度更慢，其成套技术工艺的核心工序是排式振捣、3轴提浆整平及3m刮尺精平工序。

(三）滚动、振捣与整平

混凝土大面摊铺完成后，首先开动排式振捣器，对路面混凝土进行均匀振捣。然后开动三辊轴式摊铺机，沿模板反复滚动，三轴式机每滚动一遍，需要专人用4m直尺沿横向将浮浆刮掉，同时需及时清理模板顶端的散落混凝土，保证三辊轴机平稳滚动.三辊轴机滚动的次数，视混凝土振捣的情况而定，振捣后混凝土已比较密实，并且没有过多的浮浆的情况下，可停止滚动三辊轴机。无论何种情况，三轴式摊铺机的滚动次数不少于3次。混凝土的振捣主要靠排式振捣器完成,它主要由一排间距均为40cm、功率为1.1kw的振动棒（可

机械升降）构成,以机械自动行进方式推移前进(行走速度为1。2～1。5m／min).振捣时人工根据情况进行余料处理或补料,确保振捣后混凝土表面基本平整，略高于模板顶。在排式振捣器行进的同时埋设好纵向拉杆。三轴式摊铺机具体操作时，三轴整平机应来回滚压3～4遍，期间人工铲原浆进行找平，再过三轴整平机。经三轴整平机整平，还不能达到规范所规定的平整度要求，待混凝土表面收缩硬化后，进行人工抹面。抹面由专门技术人员操作，采用灰刀进行放射状的平抹。充分保证混凝土路面的平整度和粗糙度是此项工序的关键，而抹面的时间和力度又显得尤为重要，所以该工种的技术人员需要专门的培训。

（四）混凝土切缝和拉毛

混凝土切缝时间必须掌握好，过早切缝会造成混凝土中粗集料脱落,过迟切缝则会产生早期裂缝甚至断板,因此切缝时间应控制恰当。一般控制在施工温度与施工后时间的乘积达到300～400℃·H时开始进行，经试切后决定。切缝时应先每5m放桩，再弹线放样，并采用定向架引导切割机行走，使切缝直顺。混凝土路面浇注完后,马上可进行人工拉毛。机械磨浆,人工抹面，人工抹平要掌握好表面水份收干度，人工至少要抹平压光三~四遍。拉毛要掌握表面抹平干湿度后,才能进行拉毛，拉毛深度要按图纸要求的表面构造深度沿横坡方向拉毛，一般保证在1.5～2mm以上。交叉路口拉毛要按图纸要求的方向进行拉毛,毛线两边要对直，绝对不能把毛线拉弯拉斜,发现毛线有弯斜的要马上压平返工.切缝，保证路面接缝平直、连续，缩缝使用切缝机切割，切缝工作要等砼强度达到8～12MPa时才能进行切缝.切缝每一幅长度要按设计图纸要求进入弹墨线，弹墨线要顺，从拉毛线沟,进行切割，切割时要保证切缝深度8~10cm，切缝线要确保直线,严禁切缝出现弯弯曲曲现象。

（五）养生

整平后,需及时对混凝土进行养生。混凝土养生到一定的强度后，及时用4m直尺沿路面板块横向、纵向进行平整度检测。养生到28d后，对混凝土路面进行取芯，检测混凝土的强度、密实度和厚度。这些检测项目需及时进行，为下一步的施工提供数据参考，以便改进和优化施工方案。

（六）接缝处理 1、接缝钢筋

对于交通繁重的道路，为保证混凝土板之间能有效地传递荷载，防止形成错台，应在胀缝处板厚中央设置传力杆。传力杆一般长40～60cm，直径20～25mm的光圆钢筋，每隔30~50cm设一根。杆的半段固定在混凝土内，另半段涂以沥青、套上长约8～10cm的铁皮或塑料套筒，筒底与杆端之间留出宽约3~4cm的空隙，并用木屑与弹性材料填充，以利板的自由伸缩.在同一条胀缝上的传力杆,设有套筒的活动端最好在缝的两边交错布置.

由于缩缝缝隙下面板断裂面凹凸不平，能起一定的传荷作用，一般不必设置传力杆，但对交通繁重或地基水文条件不良路段，也应在板厚中央设置传力杆。这种传力杆长度为30～40cm，直径14~16mm，每隔30～60cm设一根,一般全部锚固在混凝土内，以使缩缝下部凹凸面的传荷作用有所保证;

2、灌缝 （1）接缝处理：

a、施工前必须对接缝进行清理干净,必要时采用钢丝刷或铲刀清理。 b．较深的接缝先填泡沫塑料或细粉料作背衬材料，施工部位干燥。 （2）施工操作:

a．填嵌水平接缝时，将配好的胶液慢慢填入接缝空隙直到饱满即可。

b．垂直缝的施工办法：待配好的胶液初凝成膏状胶体时，方可用挤压枪或灰刀批嵌入接缝内。

（3)施工注意事项

a．施工温度宜在5℃以上，施工时要保持施工环境空气流通。

b.当进行垂直缝施工时，若胶液太稀，可掺入A、B料总量约5-10%的增稠剂搅拌成膏状胶体使用，配好的材料应在40min内用完。

C.挤嵌入缝内的胶体必须密实饱满、不得有空洞、断头现象,嵌满后应及时修整密封胶使其表面光滑、美观。

d.为避免施工过程胶液沾污饰面，应在施工缝两边贴上隔离纸.

e。施工完毕的工具，若需要清洗,可用二甲苯或丙酮。 七、泥结石面层

1、泥碎石路面： 工艺流程：

准备工作→测量定位→布置料堆→摊料→拌和. 整平→碾压→检查验收。 1）原材料：

石料：采用轧制的碎石，粒径为2~4cm,石料等级不低于3级，扁平细长颗粒不超过20%，近似正方形有棱为好，不能含有其它杂物。

粘土:塑性指数一般大于12~20，粘土中不得含腐殖质或其它杂物。粘土用量一般不超过碎石干重的20％(按重量计）.

（1）准备工作。包括放样、布置料堆、整理路槽等.

（2）摊料：在压实的路基上按松散铺厚度（压实厚度1.2倍）摊铺碎石，要求碎石大小颗粒均匀分布,厚度一致。碎石铺好后,用6～8t压路机碾压 3～4 遍，直至石料无松动为止,碾速宜慢，25～30m/分钟。碎石摊铺后，将规定的用量土，均匀地摊铺在碎石层顶上。

(3）拌和、整平：泥结碎石面层使用拌和法，碎石和土摊铺完毕后开始拌和，拌和一遍后,随拌随洒水，一般翻拌 3-4遍,以粘土成浆与碎石粘结在一起，然后用平地机械或铁锹等工具将路面整平。整平之前应注意高程检测。

（4）碾压：整平后用6～8t压路机洒水碾压,使泥浆上冒，表层石缝中有一层泥浆即停止碾压。过几小时后，再用10~12t压路机进行收浆碾压 1 遍后中撒嵌缝石屑，再碾压2遍。

（5）检查验收:压实后的土体取样试验频次每 200m3取样一次或由监理根据工程实际确定试验频率。